含硫废水制酸装置开车成功节能环保双赢

含硫废水制酸装置开车成功节能环保双赢

6月18日，年30万吨含硫废水制酸装置开车成功。

这个装置是吉林省重点清洁生产推广示范项目，引进美国MECS公司先进专利技术，利用丙烯腈以及甲甲酯装置产生的含硫废水做原料，经过工艺加工后，可生产不同浓度的硫酸

，再返供给丙烯腈、甲甲酯装置作为原料循环利用。

据了解，以往丙烯腈装置副产含硫溶液，送至配套装置进行回收用于生产硫酸铵。但是由于国内硫铵市场过剩，产品销售不畅，硫酸铵装置的生产能力不足以消化所有的含硫溶液，需要花费每吨40元的价格进行外委处理，而甲甲酯装置生产过程中产生的废酸水也需要做相同处理，仅此两项每年需要花费2000多万元。

年30万吨含硫废水制酸的成功实施，既实现清洁生产，又为公司发展循环经济开辟一条途径，不但解决废水回收问题，而且生产的浓硫酸还可作为生产原料，有典型的循环经济特点。

原来，装置原料供给一部分需使用公司内部自产浓硫酸，一部分要到外省购买，路途遥远不安全且增加了运输成本。

这个厂副厂长申祝安为算了一笔账。以前购买浓硫酸每吨价格为700元，装置扩产后需求在24万吨，而废水制酸生产的浓硫酸成本只有200多元，仅此一项每年可节省近亿元。既实现了资源和人力的优化配置，又减少了费用支出。同时，周边装置的含硫废气、废水都可以输送到这里进行回收，装置得到充分利用。

在装置尾气回收上，由于设置了二氧化硫的二次转化，使其转化率大于99%，三氧化硫吸收率达到99.99%，既提高整个工艺系统硫的利用率，又使尾气排放浓度含硫量低于国家排放标准。

这套装置在节能方面效果显著，生产过程中，每吨硫酸产品可副产中压过热蒸汽1.44吨，利用副产蒸汽，蒸汽透平驱动鼓风机可代替电机；转化段采用“3+1”两转两吸先进工艺，利用二氧化硫转化部分热量来预热二次转化炉气，使其达到最佳反应温度；冷却用水均采用循环水，不用一次水；装置熔硫用低压蒸汽冷凝液进行回收，既做到综合利用，又实现节能减排。

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